在工业生产和质量管理领域，CPK（Process Capability Index）是一个衡量生产过程能力的重要指标。它反映了生产过程中产品特性与规格限之间的关系，是确保产品质量稳定的关键工具之一。当CPK值达到1.33时，意味着该生产过程具备较高的能力水平，能够有效控制产品质量。然而，具体到这一CPK值下产品的理论合格率是多少？又该如何进行计算呢？

首先，我们需要了解CPK的基本定义及其与正态分布的关系。CPK值本质上是对生产过程中心位置与规格限之间距离的一种度量方式，其公式通常表示为：

\[ CPK = \min\left(\frac{USL - \mu}{3\sigma}, \frac{\mu - LSL}{3\sigma}\right) \]

其中：

- USL 表示规格上限；

- LSL 表示规格下限；

- μ 是过程均值；

- σ 是过程标准差。

当CPK值为1.33时，表明过程均值距离最近的规格限大约有4个标准差的距离。根据统计学原理，在理想状态下，这种情况下产品的不合格率将非常低。

接下来，我们通过计算来确定理论合格率。假设生产过程服从标准正态分布，则可以通过查找Z分数对应的累积概率密度函数值来得出结果。对于CPK=1.33的情况，对应的Z分数为4（因为CPK等于Z/3）。利用标准正态分布表或软件工具可以查得此时左侧尾部面积约为0.999936，即合格率为99.9936%。

值得注意的是，实际应用中还应考虑其他因素如测量误差、环境变化等对结果的影响。因此，在评估合格率时需要结合实际情况做出适当调整，并持续监控和优化生产流程以维持高水平的质量控制。

综上所述，当CPK值达到1.33时，理论上产品的合格率可接近99.99%，但具体数值还需根据实际数据进一步验证。掌握好如何正确理解和运用CPK概念及其背后的统计学原理，对于提高企业竞争力具有重要意义。